注塑機調機技術

一、缺膠分析與排除

1、熔(rong)料溫度太低。應適(shi)當提高(gao)料筒及噴嘴溫度。

2、成型周期太短。應適當加長。

3、注射速度太慢。應適當加快。

4、保壓時間偏短。應適當延長(chang)。

5、供料(liao)不足。應增加供料(liao)量(liang)。

6、螺桿背壓偏低。應適當(dang)提高(gao)。

7、澆注系統結構尺寸偏小。應適(shi)當放大(da)澆口和(he)流道(dao)截面。

8、模具排氣不良。應增(zeng)加排氣孔(kong)，改善模具的排氣性(xing)能。

9、模具(ju)強度(du)不夠。應盡(jin)量提高(gao)模具(ju)剛性(xing)。

二、縮痕分析與排除

1、注射壓力(li)太低。應適當提高。

2、保(bao)壓時間太短(duan)。應適(shi)當延長。

3、冷(leng)卻(que)時(shi)間太短。應(ying)適當(dang)提(ti)高冷(leng)卻(que)效(xiao)率或延長冷(leng)卻(que)時(shi)間。

4、供(gong)料(liao)量不足。應(ying)增加供(gong)料(liao)量。

5、模(mo)具溫度不(bu)均勻。應合理設置模(mo)具的冷卻系(xi)統。

6、塑(su)件(jian)壁(bi)太厚(hou)。應在可能(neng)變(bian)動(dong)的情(qing)況下進(jin)行(xing)調整。

7、澆注系統結構尺寸偏小(xiao)。應適當放大澆口和流道(dao)截面(mian)

三、熔接痕及流料痕分析與排除

1、熔料溫度太低。應適當提(ti)高(gao)料筒(tong)及噴嘴溫度。

2、注射壓力太低(di)。應適當提高。

3、注(zhu)射(she)速度太慢(man)。應適當加(jia)快。

4、模(mo)具(ju)溫度太低。應適當(dang)提高。

5、塑件(jian)形體結構設計不合理(li)或壁太薄。應(ying)在可能變動(dong)的情況下(xia)進行(xing)調整(zheng)。

6、澆(jiao)注(zhu)系統(tong)結構尺(chi)寸偏小。應適(shi)當放(fang)大澆(jiao)口及流道截面。

7、模具內的冷(leng)料穴(xue)太小。應(ying)適當加(jia)大。

8、原料內混入異物雜質。應進行清除。

9、脫模(mo)劑用(yong)量(liang)偏多(duo)。應盡量(liang)減少其用(yong)量(liang)。

10、原料著色(se)(se)不(bu)均勻(yun)。應延(yan)長混色(se)(se)的(de)攪拌時間，使原料著色(se)(se)均勻(yun)。

四、光澤不良分析與排除

1、熔料溫(wen)度(du)偏低。應(ying)適當提高料筒及噴嘴(zui)溫(wen)度(du)。

2、成型周期太(tai)長(chang)。應適當縮短。

3、模具溫度偏低。應適(shi)當提高。

4、澆注(zhu)系統(tong)結(jie)構(gou)尺寸偏小。應適當放(fang)大(da)澆口及流(liu)道截面。

5、模具(ju)排(pai)氣不良。應增加排(pai)氣孔(kong)，改(gai)善模具(ju)的排(pai)氣性能(neng)。

6、原料內混入雜質(zhi)。應徹底清除異物(wu)雜質(zhi)或換用新料。

7、脫模劑用(yong)(yong)量(liang)偏多。應盡量(liang)減少其用(yong)(yong)量(liang)。

8、原料未(wei)充分干燥。應適當提高預干燥溫度及延長干燥時間。