一、襯塑管的連接方式有哪些
1、法蘭連接
這是一種常見的連接方式,通過法蘭將襯塑鋼管與(yu)閥門、管件等連(lian)接在(zai)一起,具有結構簡單、拆裝(zhuang)方便、密封性好(hao)等特點,適用于需要頻繁拆卸的部位。
2、壓力接頭連接
這種方式通(tong)(tong)過(guo)特(te)殊的接頭將(jiang)襯(chen)塑鋼(gang)管的金(jin)屬部分與(yu)塑料襯(chen)層固定在一起,并(bing)通(tong)(tong)過(guo)螺紋或其(qi)他連接元件(jian)使其(qi)緊密連接,適用于高壓工作環(huan)境。
3、熱熔連接
熱(re)熔連(lian)接(jie)是(shi)塑料管(guan)材(cai)常用的連(lian)接(jie)方法,通過熱(re)熔接(jie)頭(tou)(tou)和(he)連(lian)接(jie)設備(bei)加(jia)熱(re)連(lian)接(jie)點(dian),使襯塑材(cai)料熔化并(bing)連(lian)接(jie),這種(zhong)方式連(lian)接(jie)的襯塑鋼管(guan)具有較高的接(jie)頭(tou)(tou)強度和(he)密封性。
4、承插連接
這種方式需(xu)要在(zai)連(lian)接處進行對準,并(bing)在(zai)連(lian)接點附近涂(tu)抹(mo)膠(jiao)水或密封膠(jiao),然后將兩個管件對接并(bing)插入到承插連(lian)接口中,確保連(lian)接緊密。
5、電熱熔連接
適(shi)用于較大口徑的襯塑鋼管(guan)連接,通過(guo)在連接處切割出V形槽,然后加熱使襯塑材料(liao)熔化,再將兩(liang)個(ge)管(guan)件合攏并保持一段時間待其(qi)冷卻(que)凝固。
6、卡箍連接
適(shi)用于較大管(guan)徑的襯塑鋼(gang)(gang)管(guan),通過滾(gun)槽后使用鋼(gang)(gang)卡(ka)卡(ka)住并(bing)將螺絲擰緊(jin)來固定。
7、螺紋連接
這是一(yi)種傳統連接方(fang)式(shi),可以分(fen)為內螺紋(wen)、外螺紋(wen)和圓錐螺紋(wen)等形式(shi),適用于需要(yao)頻(pin)繁更換管道的(de)場所。
二、襯塑管道怎么安裝
1、材料選擇
襯(chen)塑(su)管(guan)道是由(you)內襯(chen)塑(su)料(liao)層和(he)外(wai)套(tao)鋼(gang)管(guan)組成的(de)(de)(de)(de),因此在選擇材料(liao)時,需要(yao)注意內襯(chen)塑(su)料(liao)的(de)(de)(de)(de)種類、厚度和(he)外(wai)套(tao)鋼(gang)管(guan)的(de)(de)(de)(de)材質(zhi)和(he)厚度等。一般情況下,內襯(chen)塑(su)料(liao)的(de)(de)(de)(de)種類應(ying)與輸(shu)送介質(zhi)相適應(ying),并且要(yao)求內襯(chen)塑(su)料(liao)的(de)(de)(de)(de)厚度不小于0.5mm。外(wai)套(tao)鋼(gang)管(guan)的(de)(de)(de)(de)材質(zhi)應(ying)符(fu)合國家標(biao)準,厚度應(ying)不小于3mm。
2、準備工作
在(zai)進行襯(chen)塑(su)管道的安裝之前,需(xu)要進行一系列(lie)的準備工作,包括測(ce)量(liang)、準備材(cai)料、清(qing)理管道、檢查(cha)管道等(deng)。在(zai)測(ce)量(liang)過程中,需(xu)要確保管道的長度、直徑和彎曲度等(deng)符合設計要求,并進行詳細記錄。
3、安裝步驟
(1)管道的組裝
首先(xian)需要(yao)(yao)(yao)(yao)將管(guan)道的(de)零部(bu)件(jian)進行組(zu)裝(zhuang)(zhuang),包(bao)括襯塑管(guan)道、管(guan)件(jian)和法蘭等。在組(zu)裝(zhuang)(zhuang)過程中,要(yao)(yao)(yao)(yao)確保每(mei)個零部(bu)件(jian)的(de)尺寸、位置和方(fang)向等都符合設計要(yao)(yao)(yao)(yao)求,并且要(yao)(yao)(yao)(yao)嚴格按(an)照圖紙進行組(zu)裝(zhuang)(zhuang)。
(2)管道的定位
在(zai)組裝好管道后(hou),需要將管道的位置進行(xing)調整,并進行(xing)固(gu)定。在(zai)固(gu)定過程中,需要采(cai)用專業(ye)的固(gu)定工具(ju),并且要確保固(gu)定牢固(gu),不會對管道造成損壞。
(3)管道的連接
在管道的連(lian)(lian)接(jie)(jie)過程中,需要(yao)采用專(zhuan)業的連(lian)(lian)接(jie)(jie)工具,并且要(yao)確(que)(que)保連(lian)(lian)接(jie)(jie)處(chu)的密封性能。在連(lian)(lian)接(jie)(jie)過程中,需要(yao)進(jin)行壓力測試和泄漏測試,確(que)(que)保管道的安全性和可靠性。
4、檢驗及驗收
在(zai)(zai)管道安(an)裝完(wan)成后,需(xu)要進(jin)(jin)行(xing)(xing)全面的檢驗和驗收。檢驗內容(rong)包括管道的尺寸、位置(zhi)、方向(xiang)、連接處的密封性能以及(ji)管道的表面質量等。在(zai)(zai)驗收過(guo)程中,需(xu)要嚴格按照國家標準進(jin)(jin)行(xing)(xing)驗收,并(bing)進(jin)(jin)行(xing)(xing)詳細(xi)記錄。
三、襯塑管的安裝注意要點
1、施工人員應經技術培訓,熟悉襯塑管的性能(neng),掌(zhang)握基本操作技能(neng)。
2、室內埋地(di)管(guan)應在底層(ceng)土建地(di)坪施工前安裝,埋地(di)管(guan)道安裝至(zhi)外墻外不宜小于500mm,管(guan)口應及(ji)時封(feng)堵。
3、襯塑管不得埋設于鋼筋混凝土結構(gou)層中(zhong)。
4、管道安裝(zhuang)宜從大口(kou)徑逐漸接駁到小口(kou)徑。
5、管道(dao)穿越樓(lou)板、屋面(mian)、水(shui)箱(池)壁(底)時,應(ying)預(yu)留孔(kong)洞或預(yu)埋(mai)套管,預(yu)留孔(kong)洞尺寸應(ying)為(wei)管道(dao)外(wai)徑加40mm;管道(dao)在墻板內(nei)暗敷時,管槽寬度應(ying)為(wei)管道(dao)外(wai)徑加30mm。
6、明敷供熱(re)(re)管(guan)道應保溫隔熱(re)(re),在有可能結露(lu)(lu)的場(chang)所宜采取(qu)防結露(lu)(lu)措施。
7、不允(yun)許使用砂(sha)輪切(qie)割(ge)(ge)等切(qie)割(ge)(ge)時產生高(gao)溫的切(qie)割(ge)(ge)機具(ju)切(qie)斷(duan)管道,避免(mian)溫度(du)過高(gao)破壞復合膠粘劑的粘結強度(du)。
8、加工(gong)螺(luo)紋應使用(yong)套(tao)絲機。使用(yong)水溶性(xing)無毒冷卻液(ye),用(yong)標準螺(luo)紋規檢驗。
9、螺紋加工完(wan)后,應清除(chu)管端(duan)和(he)螺紋內(nei)的冷卻(que)液(ye)和(he)金屬切(qie)屑。
10、襯塑管(guan)端部應進行倒角處理(li),頭(tou)部襯塑厚度1/2倒角,坡度宜為100~150。
11、管端(duan)螺紋(wen)加(jia)工清(qing)理后,應進行防腐(fu)處(chu)理。
12、螺(luo)紋連接(jie)時,應用色筆在管壁上標記擰(ning)入(ru)深度,確保螺(luo)紋擰(ning)入(ru)后能壓緊密(mi)封(feng)墊圈。
13、管(guan)子與管(guan)件連接后,外(wai)露的螺紋部分及所有鉗痕和表(biao)面損(sun)傷(shang)的部位應做防銹處理。
14、使用(yong)(yong)法(fa)蘭連(lian)接時,選(xuan)用(yong)(yong)法(fa)蘭的(de)壓力等級,應與管道的(de)工作壓力相配,在現場連(lian)接時,應采用(yong)(yong)內襯(chen)塑凸面帶頸(jing)螺紋鋼制管法(fa)蘭。
15、采(cai)用溝(gou)槽式連接時,連接管(guan)段的長度應(ying)是管(guan)端(duan)(duan)兩端(duan)(duan)口間凈長度減去端(duan)(duan)面密封(feng)圈厚(hou)度和接口間隙(xi)(xi)。(每個接口間隙(xi)(xi)為(wei)2—3mm)
16、應(ying)(ying)與專用滾槽機在管道(dao)上壓槽,管道(dao)軸線應(ying)(ying)與壓槽方向呈90,溝槽深度應(ying)(ying)符合標準。
17、與(yu)橡膠密封(feng)(feng)圈接觸的管(guan)外端(duan)應平整光滑,不得有劃傷橡膠圈或影響密封(feng)(feng)的毛刺等缺陷存在。