一、電池片各工序影響因素及異常情況

1、電池片隱裂

產生的原因：

（1）電池片在焊(han)接或搬運過程(cheng)中受外力(li)造(zao)成。

（2）電池片在(zai)低溫下(xia)沒有經過(guo)預(yu)熱在(zai)短時間內突然受到高溫后出現膨脹造成隱裂現象。

（3）焊接時瞬間溫度過(guo)高。

預防措施：

（1）在生產(chan)過程中(zhong)避(bi)免電池片(pian)過于受(shou)到外力碰撞。

（2）在焊接過程(cheng)中(zhong)電池(chi)片(pian)要(yao)提(ti)前保溫，烙(luo)鐵溫度要(yao)符合要(yao)求。

（3）EL測試(shi)要嚴格分(fen)析(xi)每一張圖片上成細(xi)線(xian)狀的黑帶(dai)。

（4）圖片上有隱裂(lie)時(shi)，打開背板及EVA，用手電(dian)進(jin)行確認。隱裂(lie)片及時(shi)更換。

2、EVA未溶

產生的原因：

（1）EVA材料過期。

（2）層壓(ya)(ya)機加熱工(gong)藝（如層壓(ya)(ya)機溫(wen)度低，層壓(ya)(ya)時間短等）設計不合理(li)。

（3）交聯度試(shi)驗(yan)末能(neng)摸索(suo)出該EVA的(de)正確工藝參數。

預防措施：

（1）加強原(yuan)材料供應(ying)商的(de)改善及原(yuan)材檢(jian)驗。

（2）嚴格控制層壓機溫度(du)、時間(jian)等重要參(can)數。

（3）按照(zhao)要求做(zuo)交(jiao)(jiao)聯(lian)度實(shi)驗,并將交(jiao)(jiao)聯(lian)度控制在85%±5%內。

（4）不嘸廠家材料(liao)使用不同的工藝條件(jian)。

3、氣泡

產生的原因：

（1）光伏(fu)組(zu)件內(nei)有異物。

（2）EVA過期。

（3）層壓機故障：真空度低(di)、密封圈有裂紋。

（4）層壓機參數設(she)定異(yi)常(chang)。

（5）助焊劑表面(mian)殘留(liu)。

（6）互(hu)聯條虛焊。

預防措施：

（1）改(gai)善(shan)車(che)間生產環境，層壓(ya)前進行檢查(cha)。

（2）使用(yong)的(de)EVA要(yao)到(dao)保質期內，當天使用(yong)不完的(de)要(yao)密封保存。

（3）大面積氣泡突(tu)發時調整(zheng)層(ceng)壓機參數。

（4）對層(ceng)壓機每班做(zuo)好點檢，及(ji)時觀察上下(xia)抽真空數值，及(ji)時檢查密封圈狀況(kuang)，做(zuo)好日常保(bao)養。

（5）不同(tong)廠商(shang)的EVA有不同(tong)的層壓(ya)參數，及(ji)時調整工藝。

（6）控制好助焊劑的(de)使用，表面殘(can)留(liu)時用酒精擦洗干凈。

（7）盡可能減少在(zai)層疊臺上對電池片(pian)的返修，防止異物落入杜絕二(er)次污(wu)染。

（8）管(guan)理人(ren)員(yuan)每天(tian)對層壓機(ji)設定的工藝(yi)值(zhi)進行(xing)確認。

4、黑片

產生的原因：

（1）正負極互聯條短路。

（2）互聯條虛(xu)焊。

（3）接線盒二極管(guan)焊(han)反或接線異常。

（4）測(ce)試(shi)機外接(jie)線(xian)異(yi)常。

預防措施：

（1）串(chuan)焊接時防止(zhi)電(dian)池(chi)片(pian)邊緣處殘留焊錫(xi)。

（2）防止溫度低時(shi)造(zao)成虛焊。

（3）初測時(shi)重(zhong)點檢查(cha)圖像。

（4）終測(ce)后異常(chang)要(yao)折(zhe)框換片(pian)。

（5）黑片時檢查接(jie)(jie)線(xian)盒(he)二極管焊(han)接(jie)(jie)反正(zheng)及引線(xian)焊(han)接(jie)(jie)。

（6）檢查測(ce)試機外(wai)接線(xian)。

5、錫渣不良

產生的原因：

（1）焊接時錫渣殘留。

（2）底(di)板上(shang)粘有錫(xi)渣。

（3）是烙鐵頭(tou)上(shang)錫殘留多。

（4）換(huan)片時在(zai)組(zu)件上進(jin)行(xing)焊接作(zuo)作(zuo)業。

預防措施：

（1）焊接(jie)作(zuo)業(ye)時(shi)及時(shi)清(qing)理烙鐵頭堆(dui)錫，防止(zhi)錫渣掉(diao)下。

（2）及時清理底板衛生(sheng)，杜絕錫渣(zha)殘留(liu)。

（3）請勿(wu)在層疊好(hao)的組件(jian)上(shang)更換(huan)焊接電池(chi)片。

（4）串焊后及時(shi)檢查電池片上(shang)是否有錫渣殘留。

（5）錫渣(zha)造成二(er)個柵極短路后，產(chan)生熱斑影響組件(jian)壽命，必須更換(huan)異常電池(chi)片。

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6、異物

產生的原因：

（1）焊接作業(ye)人員作業(ye)時(shi)異物粘到電(dian)池片上(shang)。

（2）焊接底板上的臟物。

（3）焊(han)接用周轉盒(he)臟。

（4）層(ceng)疊時玻璃底板、EVA好粘有臟物。

（5）層疊人(ren)員作業時頭(tou)發、臟物等掉到電池片上。

（6）初測不良更換片(pian)時二次污染(ran)。

（7）背板絲掉入組件(jian)內(nei)污染。

預防措施:

（1）焊接(jie)、層疊人(ren)員(yuan)按規定(ding)著裝，將頭發包在潔凈帽內。

（2）禁(jin)止(zhi)徙手使電池片。

（3）焊接人員(yuan)禁(jin)止在(zai)電(dian)池片上貼膠帶。

（4）層疊(die)人員(yuan)作業時注意檢查玻(bo)璃底板、EVA污染(ran)狀況。

（5）焊接(jie)臺(tai)、焊接(jie)底(di)板、焊接(jie)周(zhou)轉盒、層疊臺(tai)衛生(sheng)定時清掃。

（6）焊接間、層疊區(qu)(qu)域(yu)定期用濕(shi)塵拖(tuo)清(qing)掃區(qu)(qu)域(yu)衛生(sheng)，保持地面無異物。

（7）EL工作臺(tai)定期清掃，杜絕(jue)二次(ci)檢查電(dian)池片(pian)不(bu)良時異物污染(ran)。

（8）人員潔凈服(fu)要定期清洗干凈。

7、間距不良

產生的原因：

（1）片間距不良(liang)是串焊(han)時作業造成。

（2）串(chuan)間距不良是層疊時作業(ye)造成。

（3）距邊尺寸(cun)異常(chang)是層疊(die)時作業造(zao)成。

（4）焊接用模板使(shi)用不當。

預防措施:

（1）焊接(jie)人員要串焊接(jie)時注(zhu)意底(di)板模板上電池片放置(zhi)。

（2）層疊人員在放置串(chuan)電(dian)池片時按(an)模板(ban)定位尺(chi)寸放置，完(wan)后及時用(yong)尺(chi)子測(ce)量距離，再(zai)用(yong)膠(jiao)帶貼好(hao)電(dian)池片位置。

（3）EVA異常(chang)，層壓時造(zao)成電池片移位。

（4）正確使用焊接頭尾(wei)定位(wei)模板。不同(tong)廠(chang)商(shang)電池片使用不同(tong)規格的定位(wei)模板。

（5）日(ri)常管理(li)好不同廠商的定位模板，防止混用混放。

8、裂片

產生的原因：

（1）單串焊(han)手勢過重(zhong)致使造成(cheng)。

（2）互(hu)聯條焊(han)接時(shi)有點(dian)狀堆(dui)錫(xi)、焊(han)珠、虛焊(han)，造成層壓裂片。

（3）層(ceng)疊、層(ceng)壓(ya)人(ren)員在(zai)抬(tai)層(ceng)疊好(hao)的(de)電池(chi)片時(shi)人(ren)員手接(jie)觸壓(ya)到電池(chi)片。

（4）電(dian)池(chi)片本身質量，隱裂所致(zhi)。

（5）層壓(ya)(ya)機(ji)加(jia)壓(ya)(ya)階(jie)段壓(ya)(ya)力大導(dao)致。

（6）EVA不(bu)平整（鼓包現象嚴重）。

（7）層(ceng)壓人員蓋層(ceng)壓布布手勢不正(zheng)確。

預防措施：

（1）層(ceng)疊、層(ceng)壓人員(yuan)在抬層(ceng)疊好的(de)電(dian)池(chi)(chi)片(pian)時手不(bu)要接觸邊上的(de)電(dian)池(chi)(chi)片(pian)。

（2）層疊、層壓人員(yuan)在抬(tai)層疊好的(de)電(dian)池片時要防止碰到放臺車(che)上的(de)橫桿上。

（3）焊(han)(han)(han)接人員焊(han)(han)(han)接時(shi)防(fang)止出現(xian)堆焊(han)(han)(han)、焊(han)(han)(han)珠、虛(xu)焊(han)(han)(han)異常現(xian)象。

（4）初測時認(ren)真分析每一個圖(tu)片(pian)，杜絕隱裂(lie)片(pian)流(liu)入層壓(ya)組。

9、崩角

產生的原因：

電池片來料(liao)邊缺(que)少不良(liang)。

預防措施:

對來(lai)料進行嚴(yan)格篩選，將崩(beng)角不良檢出，退廠商處(chu)理(li)。

10、崩瓷

產生的原因：

電池片(pian)來料邊鍍膜崩掉不(bu)良。

預防措施:

對(dui)來料進行嚴格篩選，將(jiang)崩瓷不良檢(jian)出，退廠商(shang)處理。

11、焊帶偏移（露白）

產生的原因：

（1）焊(han)接(jie)時互聯條(tiao)定位與電池片上的焊(han)接(jie)印刷線(xian)位置產(chan)生偏離現象。

（2）溫度過(guo)高(gao)焊帶彎曲(qu)硬(ying)度過(guo)大(da)導致焊接完后(hou)電池片彎曲(qu)。

（3）作業時(shi)互聯(lian)條起(qi)點焊歪,造成偏移。

預防措施:

（1）電池片在底板上位(wei)置放偏會(hui)造(zao)成(cheng)焊帶偏移現象。

（2）電池片原材主柵(zha)(zha)線偏移會造成焊(han)接后焊(han)帶(dai)與(yu)主柵(zha)(zha)線偏移。

（3）焊(han)帶(dai)變形的互(hu)聯條不能使用。

12、虛焊、過焊

產生的原因：

（1）焊接溫度(du)過低(di)，低(di)板溫度(du)低(di)。

（2）助焊劑過少。

（3）速度過(guo)快會導(dao)致虛焊。

（4）焊(han)接溫度過高或焊(han)接時間(jian)過長會導致過焊(han)現象。

預防措施：

（1）確保焊接溫(wen)度(du)參數設定(ding)、并要定(ding)期檢(jian)查，焊接時間為3—4秒。

（2）返修時更要(yao)確(que)保烙鐵的溫度、焊(han)接時間和使(shi)用助焊(han)劑。

（3）加強EL檢(jian)驗力(li)度，避免不良(liang)漏(lou)失下(xia)一工序。

（4）定(ding)期對互(hu)聯(lian)條的浸泡液及時間(jian)進行(xing)管理。

13、色差

產生的原因：

（1）分(fen)選(xuan)人員存(cun)在(zai)顏色誤(wu)區(qu)(qu)（應區(qu)(qu)分(fen)單片的淺、中(zhong)、深）。

（2）更換(huan)一道中的不良單(dan)片導致其(qi)中一片存(cun)在色差。

（3）面焊(han)人員色差(cha)意識低導致。

（4）修復(fu)人員更換單片容(rong)易造成色(se)差。

預防措施:

（1）分選人員(yuan)嚴格把控色差(cha)，統一分類(lei)。

（2）對更換不良單片(pian)要說明色(se)差情況。

（3）單串焊人員要(yao)有自檢意識，杜絕(jue)色差流入下道工序。

（4）反光檢驗人員要仔細檢查(cha)，對色(se)差及時反饋(kui)與改組(zu)。

（5）修復人員返修前要(yao)查看其(qi)色差問題(ti)。

14、暗片

產生的原因：

原材(cai)料(liao)所致，功(gong)率檔混淆。

預防措施:

（1）加(jia)強來(lai)料的檢(jian)驗力度(du)；提(ti)高抽檢(jian)比例，及時反饋(kui)與(yu)供應商。

（2）生產(chan)過(guo)程(cheng)(cheng)中(zhong)要控(kong)制功(gong)率檔混淆(xiao)現象(xiang)（尤其更換單(dan)片(pian)的過(guo)程(cheng)(cheng)）。

15、斷柵

產生的原因：

原材料所致。

預防措施:

加強(qiang)來料的檢(jian)驗力(li)度；提高抽檢(jian)比例(li)，及(ji)時(shi)反饋與供應(ying)商(shang)。

16、型材不良

產生的原因：

（1）來料存在(zai)問題。

（2）加工過程(cheng)中撞擊(ji)所(suo)致。

（3）清理(li)過程刀片、銼刀劃傷。

預防措施:

（1）操作人員要(yao)對使用(yong)材(cai)料要(yao)有自檢(jian)能力。

（2）裝框(kuang)過程要(yao)注(zhu)意運作(zuo)，時常(chang)查(cha)看裝框(kuang)后的效果。

（3）抬(tai)組件時(shi)要拿穩，不能隨心(xin)所欲。

（4）清理時用刀片、銼刀要小心碰到鋁型材。

（5）特(te)別是型材的尺寸及長(chang)邊的內(nei)牙太(tai)淺。

（6）技(ji)術員要對裝框后的尺寸進行(xing)管理確認。

17、膠汽泡

產生原因:

（1）膠氣(qi)泡主要是(shi)膠原材(cai)內有氣(qi)泡或氣(qi)槍氣(qi)壓不穩造成。

（2）縫隙主要原(yuan)因是員工手法打(da)膠不標(biao)準造成。

預防措施:

（1）加強人員(yuan)技(ji)能(neng)培訓(xun)，增強自檢意識(shi)。

（2）人員打膠(jiao)方法要規(gui)范。

（3）清洗人員嚴格檢(jian)驗。

（4）注意調整氣槍(qiang)壓力。

二、使用太陽能電池片的注意事項

1、建議不(bu)要(yao)(yao)將太陽能電池片安(an)裝(zhuang)在(zai)樹木和建筑(zhu)物等陰涼(liang)處，也不(bu)要(yao)(yao)靠近明火(huo)或易燃物體。且組(zu)裝(zhuang)結(jie)構(gou)應能適應環境要(yao)(yao)求(qiu)，請(qing)選擇合適的(de)材料和防(fang)腐處理(li)，使用(yong)牢固可靠的(de)方(fang)法(fa)安(an)裝(zhuang)組(zu)件(jian)，組(zu)件(jian)或從高處墜落，會導(dao)致經(jing)濟損失。

2、不得(de)拆卸、彎曲(qu)或用硬物(wu)撞擊元件(jian)，以(yi)免發生踩踏元件(jian)等(deng)危險動作。此(ci)外，我們還需要注意一定要使用彈簧(huang)墊圈(quan)和平(ping)墊圈(quan)來降(jiang)低電池面板組件(jian)并將其鎖定在支架上。

3、太陽能(neng)發電板安(an)裝在與(yu)太陽成30度左(zuo)右的(de)角度，然(ran)后根(gen)據現(xian)場(chang)環(huan)境(jing)和支架的(de)結(jie)構進行安(an)裝。狀態以(yi)適當的(de)方式連接面(mian)板組件。

4、太陽能電池應正(zheng)確連接(jie)(jie)(jie)到接(jie)(jie)(jie)線盒內的正(zheng)負極(ji)，輸出電路應正(zheng)確連接(jie)(jie)(jie)到設(she)備(bei)。正(zheng)負極(ji)不得(de)短接(jie)(jie)(jie)，以保證連接(jie)(jie)(jie)器與絕緣連接(jie)(jie)(jie)器之(zhi)間(jian)沒有間(jian)隙(xi)。如果有間(jian)隙(xi)，就會產生(sheng)火花或電流。

5、使用太陽能電池片時還要(yao)注意經常(chang)檢查吊裝結構(gou)是否脫落。如有(you)必要(yao)，將元件擰緊(jin)并(bing)檢查各元件、每(mei)根(gen)線(xian)、底線(xian)和插(cha)頭的(de)連接狀態。

6、此外，還(huan)建議您經(jing)常使(shi)用(yong)(yong)軟布來測試組件的表面。如果需(xu)要更(geng)換電池板總成（一(yi)般25年不需(xu)要更(geng)換），應選擇(ze)同(tong)型(xing)(xing)號、同(tong)類型(xing)(xing)的總成，不要用(yong)(yong)手觸摸排線接頭(tou)部分。如果確實有(you)必要請使(shi)用(yong)(yong)安全(quan)設備（如絕緣手套等）。

7、如果您在(zai)維修太陽能(neng)電池片的(de)(de)時候請用不(bu)透明的(de)(de)物體或材料覆蓋(gai)模塊(kuai)表面，因為模塊(kuai)在(zai)強光下會產(chan)生高壓，非常(chang)危(wei)險。

8、組件質保期為3年，因此組件功率衰減10年不超過10%，20年不超過20%。平時(shi)大家都需要(yao)檢查一下是否有損壞，以便及時(shi)發現和更換。

9、連接線(xian)與(yu)地線(xian)是否接觸良好，是否有脫落現象。檢(jian)查匯(hui)流箱接線(xian)是否發熱。查電(dian)池(chi)板(ban)支架是否松動或損(sun)壞。檢(jian)查并清理面(mian)板(ban)周圍覆(fu)蓋(gai)面(mian)板(ban)的雜(za)草。